广船国际首批海上风电单桩过驳发运

11月15日、18日，中国船舶集团旗下广船国际为南方电网建造的中交三航桂山海上风电场建造的单桩基础结构37号、38号单桩成功过驳发运，标志着广船国际建造的首批风电单桩实现“开门红”，这是广船国际继建造交付国产首批风电吸力筒导管架后，再次在风电业务领域实现了新的拓展。

助力“炭中和”  赋能“粤港澳”

海上风力发电机组通常由三部分组成：塔头、塔架、基础，单桩就是风机基础中常用的一种，优势在于无需海床准备，可以直接打桩安装，安装便捷高效。

此次交付的单桩共有13套，每套“身高”（高度）约73米，“腰围”（直径）约8米，体重（总重）约1020吨，与204头亚洲象的体重相当，是名副其实的“海上重器”。

交付后，将运往珠江口的伶仃洋水域进行打桩，服务于珠海桂山岛二期风电场，整个风电场完成连网后预计能产生320MW左右的电，可为超过3000万户家庭供电，为“粤港澳”大湾区清洁能源发展助力。

“单桩”不简单  技术优势强

单桩作为风机的基础，就像一个人的“下盘”，“下盘”不稳就很难站稳。

在风机工作时，单桩处在海洋环境中，不仅要承受结构自重，还要承受风浪等的作用，这就对基础的刚度、倾角和震动频率提出了非常苛刻的要求。

作为广船国际的首批风电单桩项目，这又是一次“敢为人先”的大胆尝试，完全没有经验可循。

1、持续改进  举重若轻

风电单桩最大的制作难点在于桩顶法兰的平面度要求达到正公差0-2毫米，也就是说：桩顶平面的最高处和最低处高度差不能超过2毫米，而且只能内倾不允许外翻，这可比咱家里的地板平整多了！

广船国际属下永联公司，在制作过程中不断完善桩顶法兰的焊接工艺，并采取在装配好、焊接完成和总装完成三个阶段分别测量并调整法兰平面度的方法、层层把控焊接质量，最终满足了技术方面的严苛要求。

每根单桩的总重超过1000吨，要想对其进行焊接、总组、涂装等施工，就必须把它放在滚动胎架上，旋转施工。

那么问题来了，需要什么样的胎架来保证稳定？又要如何让这个庞然大物上下胎架呢？

作为主要参建部门之一，涂装部早在7月初就已经开始策划在车间安装滚动胎架，经过反复模拟及调整后，胎架最终成功落地。

技术中心工法研究所结合平台线移船经验，提出采用模块小车进行转运下胎，模块小车载重能力强，运转精度高，转运和上下胎架的问题也迎刃而解。

2、敢为人先  逢山开路

8月12日，首个单桩管节进棚喷砂，由于滚动胎架高度不足，导致运输模块车难以退车，技术中心工法所、永联公司、涂装部等相关技术人员立即组织分析，重新修订进出棚方案。

最终，不仅解决了进出棚的难题，而且还一改模块车退车的办法，无需拆卸门架支撑腿就可以实现退车，方便快捷。

据项目工法主管林仁志介绍，该方案还可以让模块车的承重范围更广，大幅提升行走速度，缩短进出棚时间。

9月9日晚，单桩成功进棚、顺利退车，整个过程一气呵成，再次体现了广船人“敢为人先、追求卓越”企业精神。

9月15日，第一根单桩完工，计划整桩下胎。即使经过缜密考虑与详细交底，不过如此“庞然大物”，现场该怎样操作，谁都心里没底。

“虽然事前已经预料到有困难，但是实际上问题之多，还是出乎我们意料。”永联公司主管刘斌斌如是说。

当天，现场人员为了确保下胎节点，可谓是“逢山开路，遇水搭桥”。一开始轨道铺板强度不足，马上临时烧焊加强；接着发现单桩底下高度不够，只能反复拆装门架的马鞍座工装；后来又难以确定单桩重心，模块车只能不断来回调整位置……

尽管所有人都熬得双眼通红，但当单桩最终成功下胎时，大家都难掩脸上的喜悦。

3、追求卓越  提质增效

风电单桩基础作为广船国际在风电领域刚刚涉足的新产品，各参建部门不仅主动担当作为、攻坚克难，克服了各种技术难题，顺利实现了交运，还不断追求卓越，积极梳理建造流程，为建造工作提质增效。

通过自主设计制作吊梁工装，风电单桩小管节的起水速度从4小时/根，提升到了现在的半小时/根。

法兰段材料到齐后进棚涂装所需的时间从一开始的30天，减少到了现在的仅需14天。

通过改进工艺工法，法兰段进棚前的铁舾件完整率，从80%提升到了接近100%，后期修补量大大减少，涂敷系数得到有效控制。

单桩的油漆配套系统多、涂装工作量大，且涂装分段重达400多吨，桩体高8米，需要车间多重设备协调合作。在生产管理中心、风电项目组、涂装部的精密配合下，涂装周期由原来的7天缩短至5天，涂装质量也得到了驻厂监理的认可。