提速5倍！三星重工成功开发LNG船建造激光高速焊接机器人

为应对前所未有的LNG船手持订单量，提高建造效率，三星重工在造船业界首次开发出了一种能够大幅改善LNG运输船液货舱薄膜面板焊接速度的“激光高速焊接机器人”。

9月21日，三星重工正式发布了这一成果。三星重工表示，与现有的等离子电弧焊接(PAW)方式相比，激光高速焊接机器人的速度最快可提高5倍左右，有望大幅提高LNG运输船的建造生产效率。

LNG液货舱的建造过程主要由隔热材料的安装和薄膜施工组成。其中，直接接触超低温LNG的薄膜面板的施工占据了大部分高难度的焊接工作，因此非常繁琐，需要很长时间。一艘17.4万立方米LNG运输船搭载的4个液货舱的薄膜面板焊接长度达60公里，相当于从韩国首尔到平泽的直线距离。

但由于韩国造船业界很难确保该领域足够的熟练焊接技能人才，而且等离子电弧焊在提高生产效率方面也存在局限性，因此业界要求开发新的焊接技术的呼声一直不断。对此，三星重工生产技术研究中心从2021年开始应用激光焊接的技术特性，开发出了最适合薄膜型货舱焊接作业的高速焊接机器人。

该型激光高速焊接机器人的特点包括：使激光束以一定间隔和速度旋转的摇摆焊接(Wobble)；利用离焦量(Defocusing)技术，可以生成广阔的堆焊(Weld)宽度；内置激光位移传感器，可以自动找到弯曲的焊接位置。

在2米长的薄膜面板焊接时，等离子电弧焊需要5分钟左右，而激光焊接的速度却加快到只需1分钟，因此正在成为大幅提高LNG液货舱工程生产效率的革新技术。

据悉，三星重工已在今年8月成功完成了在韩国型LNG液货舱(KC-2C)上应用激光高速焊接机器人的测试，计划在今年年内完成法国GTT的LNG液货舱(MK-Ⅲ)应用测试后，经过订购方的最终使用许可，正式应用于生产。

三星重工生产技术研究中心主任Choi DuJin表示：“激光高速焊接机器人将成为在LNG运输船的核心工程——液货舱制造方面保持压倒性竞争力的核心技术。今后，公司还计划将其扩大应用到超低温液化氢运输船的液货舱。”

近年来，三星重工在全球LNG船订单潮中承揽了大量新船订单，进一步稳固其作为全球最大单体船厂的地位。克拉克森的数据显示，目前三星重工手持订单共计151艘1085万CGT，相当于全球总额的9%，位居全球首位，同时也是单体船厂中手持订单唯一超过1000万CGT大关的一家。

在三星重工的手持订单中，LNG船占据了绝大部分，共计81艘约696.3万CGT，其次则是集装箱船共57艘约341.3万GT，此外还有6艘油船、5艘海工装备和2艘LPG船。三星重工的LNG船手持订单量不仅高居全球第一，而且也创下了三星重工自身的LNG船手持订单量历史纪录。