SCR脱硝系统催化剂

SCR脱硝系统

      熟悉脱硝的朋友都知道SCR脱硝工艺，而在SCR脱硝工艺中催化剂又是系统中最关键的部件，这主要是因为其组成部分、结构、寿命以及相关参数都直接影响着SCR系统的脱硝效率、运行状况和经济性，而其建设和运行成本也占到了烟气脱硝工程成本的40%以上。

       也正因如此，美、日、德等发达国家不断投入大量人力、物力和资金来研究开发高效率、低成本的烟气脱硝催化剂，而且非常重视在催化剂专利技术、技术转让和生产许可过程中的知识产权保护工作。

       一般来说，用于SCR脱硝系统的催化剂根据其化学组成可分为贵金属、金属氧化物、分子筛等类型。其中贵金属催化剂是最早用于SCR反应的催化剂，其催化反应的活性温度范围较小，通常在300℃以下，且价格昂贵；金属氧化物催化剂是目前国际上较为流行且使用较为广泛的催化剂，这类催化剂是以TiO2为载体，以V2O5、三氧化钨为活性成分，由于V2O5 可将SO2氧化成SO3，因此通常V2O5含量较低（在0.3%-1.5%），又因 TiO2是载体，钒的氧化物在锐钛矿结构的TiO2表面有很大的分散度，所以为保证催化效果还要加入较大量（4.5%-7%）的WO3或MoO3作为助催化剂以增强催化剂活性和热稳定性，并防止烟气砷中毒。 

       而分子筛基SCR催化剂则具有温度窗口宽，高温稳定性好，净化效率高，无毒等特点，其性能明显优于V2O5/WO3/TiO2催化剂，即使经670℃高温 64小时老化后仍可保持优异的净化性能，是处理柴油机、燃气机NOx的主流催化剂。

      催化剂按型式又可划分为板式、蜂窝式和波纹板式三种。这三种催化剂在SCR脱硝上都拥有业绩，其中板式和蜂窝式较多，波纹板式较少。

       在实际脱硝过程中，催化剂都是为项目量身定制的，即依据项目烟气成分、特性、效率以及客户要求来定。催化剂的性能(包括活性、选择性、稳定性和再生性)无法直接量化，而是综合体现在活性温度、几何特性参数、机械强度参数、化学成分含量以及工艺性能指标等相关参数上。此外，还要考虑在整个脱硝系统运行过程中，诸如催化剂模块设计、SO2/SO3转化率以及催化剂寿命等各方面因素。

       例如在实际工程中催化剂模块的长、宽尺寸基本保持固定不变，高度则要根据SCR系统脱硝效率所需，由设计人员或催化剂供应商确定。

       又如在SCR反应过程中，由于催化剂的存在，促使烟气中部分SO2被氧化成SO3，在气体混合物中转变成SO3的SO2物质的量与起始状态物质的量之比，称为转化率，SO2/SO3转化率也是SCR系统中的重要指标之一。SO2/SO3转化率越高，说明催化剂的活性越好，所需要的催化剂量越少。但高尘布置的脱硝反应器SO2/SO3转化率越高，则越易产生烟道、空气预热器甚至电除尘器被硫酸腐蚀的危险，因此SCR系统中应严格控制SO2/SO3转化率。目前，国内要求的SCR系统催化剂对SO2向SO3的转化率不大于1%，所有的SCR系统催化剂使烟气中的SO2向SO3的转化率与催化剂的体积均成相应比例，降低催化剂的用量可减少SO3的形成。

       因此，催化剂的设计就是要选取一定反应面积的催化剂，以满足在设备烟气出口的烟气流量、温度、压力、成份等条件下达到脱硝效率、氨逃逸率等SCR基本性能的设计要求；而在灰分条件多变的环境下，其防堵和防磨损性能则是保证SCR设备长期安全和稳定运行的关键。

       在防堵灰这一层面，对于一定的反应器截面，在相同的催化剂节距下，板式催化剂的通流面积最大，一般在85%以上，且其壁面夹角数量最少，最不容易堵灰；蜂窝式催化剂次之，其流通面积一般在80%左右，而且其每个催化剂壁面夹角都是90°直角，在恶劣的烟气条件下，容易产生灰分搭桥而引起催化剂的堵塞，但在相同的设计条件下，适当选取大节距的蜂窝式催化剂，其防堵效果可接近板式催化剂；波纹板式催化剂的流通面积与蜂窝式催化剂相近，但因其壁面夹角很小且数量又相对较多，为三种结构中最容易积灰的版型，不过其抗中毒性能和抗二氧化硫氧化性能最强。

       催化剂运行一段时间后，由于催化剂的中毒及烧结，其活性会逐渐下降，当不能满足设计效率时，氨的逃逸会增加，此时必须进行清洗或更换。

       值得注意的是，多数脱硝催化剂本身含有一定的毒性，加之其被使用过程中，烟气中大量的铬、铍、砷、汞等重金属又对这些催化剂造成了二次污染，成为富含各类重金属成分的有害物料。据中国环境科学研究院对我国部分燃煤电厂产生的废烟气脱硝催化剂的危险特性分析结果表明，废烟气脱硝催化剂的主要危险特性为浸出毒性，其中铍、铜、砷的浸出浓度普遍高于新脱硝催化剂的浸出浓度，甚至部分企业废烟气脱硝催化剂中铍、砷、汞的浸出浓度超过《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》的有关要求，极易造成环境污染。

       当前，废弃的SCR脱硝催化剂已经成为配备脱硝装置的企业面临的一个严重的环保问题，相关企业切不可自行随意处置，需按照国家危险废物处置要求进行妥善处理，以免造成严重的二次污染。

       综上所述，尽管SCR早已成为国际上主流的脱硝技术，选择性脱硝催化剂也已占国内外燃煤电厂脱硝所用催化剂的90%以上。但在发电机组SCR脱硝系统特别是新型能源机组，例如分布式能源燃气发电机组脱硝系统的实际设计和应用过程中仍有很多细节需要进一步研究、探讨和完善，不断积累总结经验。河北汉蓝环境科技公司研发设计的各类沼气、瓦斯气、垃圾填埋气发电机组SCR脱硝系统以及柴油机测试台架脱硝设备已在多地电厂和企业实际应用，运行平稳且达到了环保要求。

SCR脱硝系统

      催化剂模块是在现场安装的一个基本单元，由若干片或块催化剂元件组成一个催化剂单元，再由若干催化剂单元组合在一起，加上外框就构成一个催化剂模块。

      实际工程中催化剂单元的长、宽的尺寸基本保持固定不变，其高度根据SCR系统脱硝效率的需要，由设计人员或催化剂供应商确定。

化学组成分类

      催化剂是SCR技术的核心部分，决定了SCR系统的脱硝效率和经济性，其建设成本占烟气脱硝工程成本的40%以上。用于SCR系统的催化剂根据化学组成有三种类型分别是贵金属、金属氧化物、沸石分子筛。 

贵金属催化剂 

      贵金属催化剂是最早使用于SCR反应的催化剂，其催化反应的活性温度范围较小，通常在300℃以下，且价格昂贵。 

 金属氧化物催化剂 

      金属氧化物催化剂是目前研究最多，也是最成熟的催化剂。目前在工程中使用最多的是以锐钛矿结构的TiO2为载体的钒类催化剂（V2O5/TiO2)，其中V2O5是主要的活性组分，但同时V2O5 也能将SO2氧化成SO3,因此通常V2O5含量较低在（0.3%-1.5%）。 TiO2是载体，钒的氧化物在锐钛矿结构的TiO2表面有很大的分散度。为保证催化效果还要加入助催化剂WO3或MoO3，WO3或MoO3使用量较大在（4.5%-7%），助催化剂的作用是增强催化剂活性和热稳定性。此外，MoO3还具有防止烟气中砷中毒。 

分子筛基SCR催化剂体系

      其优点是温度窗口宽，高温稳定性好，净化效率高，无毒，其性能明显优于V2O5/WO3/TiO2催化剂，经670℃ 64小时老化后仍保持优异的净化性能，是柴油机NOx净化的主流催化剂。

      催化剂是SCR技术的核心部分，决定了SCR系统的脱硝效率和经济性，其建设成本占烟气脱硝工程成本的20%以上，运行成本占30%以上。近年来，美、日、德等发达国家不断投入大量人力、物力和资金，研究开发高效率、低成本的烟气脱硝催化剂，重视在催化剂专利技术、技术转让、生产许可过程中的知识产权保护工作。

     催化剂作为SCR脱硝反应的核心,其质量和性能直接关系到脱硝效率的高低，所以，在火电厂脱硝工程中,除了反应器及烟道的设计不容忽视外，SCR脱硝催化剂的参数设计同样至关重要。

     一般来说,脱硝催化剂都是为项目量身定制的,即依据项目烟气成分、特性,效率以及客户要求来定的。催化剂的性能(包括活性、选择性、稳定性和再生性)无法直接量化，而是综合体现在一些参数上，主要有：活性温度、几何特性参数、机械强度参数、化学成分含量、工艺性能指标等。我们下面先来说一下活性温度以及几何特性参数。

      1、活性温度 

      催化剂的活性温度范围是最重要的指标。反应温度不仅决定反应物的反应速度,而且决定催化剂的反应活性。如V2O5-WO3/TiO2催化剂,反应温度大多设在280——420℃之间。如果温度过低,反应速度慢,甚至生成不利于NOx降解的副反应;如温度过高,则会出现催化剂活性微晶高温烧结的现象。

      2、几何特性参数 

      这是催化剂的一个重要指标,通常以P表示。其大小直接影响到催化反应的压降和反应停留时间,同时还会影响催化剂孔道是否会发生堵塞。对蜂窝式催化剂,如蜂窝孔宽度为(孔径)为d,催化剂内壁壁厚为t,则： 

P=d+t

对平板和波纹式催化剂，如板与板之间宽为d,板的厚度为t,则: 

P=d+t

      由于SCR装置一般安装在空预器之前,飞灰浓度可大于15g/m3(干,标态),如果催化剂间隙过小,就会造成飞灰堵塞,从而阻止烟气与催化剂接触,效率下降,磨损加重。一般情况下,蜂窝式催化剂堵灰要比平板式严重些,需要适当地加大孔径。燃煤电站SCR脱硝工程中的蜂窝式催化剂节距一般在6.3——9.2mm之间,同等条件下,板式催化剂间距可以比蜂窝式稍小些。

       2.2比表面积 

      比表面积是指单位质量催化剂所暴露的总表面积,或用单位体积催化剂所拥有的表面积来表示。由于脱硝反应是一个多相催化反应,且发生在固体催化剂的表面,所以催化剂表面积的大小直接影响到催化活性的高低,将催化剂制成高度分散的多孔颗粒为反应提供了巨大的表面积。蜂窝式催化剂的比表面积比平板式的要大得多,前者一般在427——860m2/m3,后者约为其一半。

       2.3孔隙率和比孔体积 

      孔隙率是催化剂中孔隙体积与整个颗粒体积之比。孔隙率是催化剂结构最直接的一个量化指标,决定了孔径和比表面积的大小。一般催化剂的活性随孔隙率的增大而提高,但机械强度会随之下降。比孔体积则指单位质量催化剂的孔隙体积。

       2.4平均孔径和孔径分布 

      通常所说的孔径是由实验室测得的比孔体积与比表面相比得到的平均孔径。催化剂中的孔径分布很重要，反应物在微孔中扩散时，如果各处孔径分布不同，会表现出差异很大的活性，只有大部分孔径接近平均孔径时，效果最佳。

      一、NO、脱除效率 

      脱硝效率是脱硝系统性能的重要指标之一。在实际工程中通过反应器进出口的N0x分析仪表测量N0x的浓度，经DCS控制系统计算比较后将信号反馈给氨流量调节阀，调节阀根据反馈信号来控制喷入烟道中的氨量，从而保证设计的脱硝效率。

       二、氨逃逸率 

      SCR系统在正常运行时，喷入反应器内的氨不能100%地与N0,进行反应，未参加化学反应的氨会随烟气或飞灰从反应器的出口被带入下游的空气预热器，这种现象称为氨的逃逸。 

      通常所说的氨逃逸率是指反应器出口烟气中氨的浓度(ppm)，转换成6%氧量、标态、干基的数值。 

      氨逃逸率也是脱硝系统性能的重要指标之一。在实际工程中氨的逃逸量可以用氨的分析仪在反应器的出口测量得出，也可以通过脱硝效率经DCS控制系统计算得到。通常氨逃逸率越小越好，因为烟气中残余的NH3会与SO3反应生成NH4HS03，这是一种很粘的物质，附着在空气预热器表面，影响空气预热器的效率。另外多余的NH3进入大气，也是对空气的污染。高含尘量布置的SCR系统氨的逃逸率一般小于5ppm。

      三、烟气在反应器内的空间速度 

      空间速度是SCR的一个关键设计参数，它是烟气体积流量(标准状态下的湿烟气)与SCR反应塔中催化剂体积的比值，反映了烟气在SCR反应塔内停留时间的长短，即烟气流量与催化剂体积之比。通常SCR的脱硝效率将随烟气空塔速度的增大而降低。 

      空塔速度通常是根据SCR反应塔的布置、脱硝效率、烟气温度、允许的氨逃逸量以及粉尘浓度来确定的。一般SCR脱硝系统的空塔速度在标态5500m3/(h.m3)左右。

      空间速度大，烟气在反应器内的停留时间短，将导致N0,与NH3的反应不充分，N0,的转化率低，氨的逃逸量大，同时烟气对催化剂骨架的冲刷也大。但若烟气流速过小，所需的SCR反应器的空间增大，催化剂和设备不能得到充分利用，不经济。空间速度在某种程度上决定反应是否完全，同时也决定着反应器的沿程阻力。

      四、催化剂运行寿命 

      SCR系统催化剂的运行寿命是指催化剂的活性自系统投运开始能够满足脱硝设计性能的时间，简单地说，就是从开始使用到需要更换的累计运行时间。催化剂运行一段时间后，由于催化剂的中毒及烧结，其活性会逐渐下降，当不能满足设计效率时，氨的逃逸会增加，此时必须进行清洗或更换。通常催化剂的运行寿命在24000h左右。

       五、SO2/SO3转化率 

      在SCR反应过程中，由于催化剂的存在，促使烟气中部分SO2被氧化成SO3，在气体混合物中转变成SO3的SO2的物质的量与起始状态的物质的量之比，称为转化率，SO2/SO3转化率是SCR系统中的重要指标之一。 

      SO2/SO3转化率越高，说明催化剂的活性越好，所需要的催化剂量越少。但高尘布置的脱硝反应器SO2/SO3转化率越高，则越易产生烟道、空气预热器乃至电除尘器被硫酸腐蚀的危险。因此，SCR系统中应严格控制SO2/SO3转化率。SO2向SO3的转化率可以通过SO2分析仪测量经DCS控制系统计算得到。 

      目前，国内要求的SCR系统催化剂对SO2向S03的转化率不大于1%.所有的SCR系统的催化剂使烟气中的部分SO2向SO3的转化率与催化剂的体积成比例，降低催化剂的量将减少SO3的形成。 

      SO3的形成将在三个方面影响电厂的运行:1.SO3会增加酸雾的形成;②SO3会使空气预热器的堵塞更为严重;③在酸的露点以下，SO3会形成硫酸并在空气预热器的下游管道形成严重的腐蚀。

       六、SCR系统的压力损失

        SCR系统的压力损失是指烟气由SCR系统入口经反应器到反应器后空气预热器入口烟道之间的压力降。

       SCR系统的压力损失的大小，将直接影响到锅炉主机及引风机的安全运行和厂用电的多少。SCR系统的压力损失，可以通过压力测量仪表测得，其大小一般在1kPa左右。

       七、催化剂模块

       催化剂是SCR系统中最关键的部件，催化剂模块是在现场安装的一个基本单元，由若干片或块催化剂元件组成一个催化剂单元，再由若干催化剂单元组合在一起，加上外框就构成一个催化剂模块。

      实际工程中催化剂单元的长、宽的尺寸基本保持固定不变，其高度根据SCR系统脱硝效率的需要，由设计人员或催化剂供应商确定。

      化学组成分类 

      催化剂是SCR技术的核心部分，决定了SCR系统的脱硝效率和经济性，其建设成本占烟气脱硝工程成本的40%以上。用于SCR系统的催化剂根据化学组成有三种类型分别是贵金属、金属氧化物、沸石分子筛。 

      贵金属催化剂 

      贵金属催化剂是最早使用于SCR反应的催化剂，其催化反应的活性温度范围较小，通常在300℃以下，且价格昂贵。 

      金属氧化物催化剂 

      金属氧化物催化剂是目前研究最多，也是最成熟的催化剂。目前在工程中使用最多的是以锐钛矿结构的TiO2为载体的钒类催化剂（V2O5/TiO2).其中V2O5是主要的活性组分，但同时V2O5 也能将SO2氧化成SO3,因此通常V2O5含量较低在（0.3%-1.5%）。 TiO2是载体，钒的氧化物在锐钛矿结构的TiO2表面有很大的分散度。为保证催化效果还要加入助催化剂WO3或MoO3，WO3或MoO3使用量较大在（4.5%-7%），助催化剂的作用是增强催化剂活性和热稳定性。此外，MoO3还具有防止烟气中砷中毒。 

       沸石分子筛催化剂 

       沸石分子筛类型催化剂最早应用于催化裂化、加氢裂化和甲醇制汽油等领域。

       催化剂是SCR技术的核心部分，决定了SCR系统的脱硝效率和经济性，其建设成本占烟气脱硝工程成本的20%以上，运行成本占30%以上。近年来，美、日、德等发达国家不断投入大量人力、物力和资金，研究开发高效率、低成本的烟气脱硝催化剂，重视在催化剂专利技术、技术转让、生产许可过程中的知识产权保护工作。

      最初的催化剂是Pt-Rh和Pt等金属类催化剂，以氧化铝等整体式陶瓷做载体，具有活性较高和反应温度较低的特点，但是昂贵的价格限制了其在发电厂中的应用。

      因此，从20世纪60年代末期开始，日本日立、三菱、武田化工三家公司通过不断的研发，研制了TiO2基材的催化剂，并逐渐取代了Pt-Rh和Pt系列催化剂。该类催化剂的成分主要由V2O5(WO3)、Fe2O3、CuO、CrOx、MnOx、MgO、MoO3、NiO等金属氧化物或起联合作用的混和物构成，通常以TiO2、Al2O3、ZrO2、SiO2、活性炭（AC）等作为载体，与SCR系统中的液氨或尿素等还原剂发生还原反应，目前成为了电厂SCR脱硝工程应用的主流催化剂产品。

      催化剂型式可分为三种：板式、蜂窝式和波纹板式。三种催化剂在燃煤SCR上都拥有业绩，其中板式和蜂窝式较多，波纹板式较少。

催化剂的设计就是要选取一定反应面积的催化剂，以满足在省煤器出口烟气流量、温度、压力、成份条件下达到脱硝效率、氨逃逸率等SCR基本性能的设计要求；在灰分条件多变的环境下，其防堵和防磨损性能是保证SCR设备长期安全和稳定运行的关键。

在防堵灰方面，对于一定的反应器截面，在相同的催化剂节距下，板式催化剂的通流面积最大，一般在85%以上，蜂窝式催化剂次之，流通面积一般在80%左右，波纹板式催化剂的流通面积与蜂窝式催化剂相近。在相同的设计条件下，适当的选取大节距的蜂窝式催化剂，其防堵效果可接近板式催化剂。三种催化剂以结构来看，板式的壁面夹角数量最少，且流通面积最大，最不容易堵灰；蜂窝式的催化剂流通面积一般，但每个催化剂壁面夹角都是90°直角，在恶劣的烟气条件中，容易产生灰分搭桥而引起催化剂的堵塞；波纹板式催化剂流通截面积一般，但其壁面夹角很小而且其数量又相对较多，为三种结构中最容易积灰的版型，但其抗中毒性能及抗二氧化硫氧化性最强。 

      SCR脱硝催化剂是在选择性催化还原（SCR）脱硝技术基础上发展起来的，是SCR系统中不可或缺又及其重要的组成部分，广泛应用于燃煤电站的SCR系统中，是系统中的主要设备。在性能上，催化剂是脱硝项目成败的关键，其组成部分、结构、寿命及其相关参数直接影响SCR系统的脱硝效率及运行状况。

      分类：

     SCR脱硝催化剂可根据原材料、结构、工作程度、用途等标准进行不同的分类。主要有三类：

   1）、贵金属型；

   2）、金属氧化物型；

   3）、离子交换的沸石分子筛型。

    其中第二种，是目前国际上较为流行的，也是使用较为广泛的，这类催化剂是纳米二氧化钛为载体，以五氧化二钒、三氧化钨为活性成分。

   目前市场上的SCR催化剂有三种
    1）、蜂窝式催化剂
   系统：陶制均匀，整体充满活性，成分以金属为载体，表面涂层为活性成分
   特点：表面积大，活性高，催化体积小；催化活性物质比其他类型多50%-70%，催化再生仍保持选择性
   实用范围：高尘、低尘均适用
   市场范围：目前占据了70%的市场份额
     2)、板式催化剂
   系统：陶制均匀，整体充满活性，成分以金属为载体，表面涂层为活性成分
   特点：表面积介于蜂窝式与板式之间，重量轻；活性物质比蜂窝式少70%上下，子模块之间易堵塞。
   实用范围：高尘、低尘均适用
   市场范围：市场份额低
     3）、波纹板式催化剂
   系统：波纹状纤维做载体，表面涂层为活性成分
   特点：表面积小，催化剂体积大实际活性物质比蜂窝式少50%；烟气通过性好，但上下模块间易堵塞。
   实用范围：主要用于低尘
   市场范围：市场份额低

      催化剂作为SCR脱硝反应的核心,其质量和性能直接关系到脱硝效率的高低，所以，在火电厂脱硝工程中,除了反应器及烟道的设计不容忽视外，SCR脱硝催化剂的参数设计同样至关重要。

      一般来说,脱硝催化剂都是为项目量身定制的,即依据项目烟气成分、特性,效率以及客户要求来定的。催化剂的性能(包括活性、选择性、稳定性和再生性)无法直接量化，而是综合体现在一些参数上，主要有：活性温度、几何特性参数、机械强度参数、化学成分含量、工艺性能指标等。我们下面先来说一下活性温度以及几何特性参数。

     1、活性温度

      催化剂的活性温度范围是最重要的指标。反应温度不仅决定反应物的反应速度,而且决定催化剂的反应活性。如V2O5-WO3/TiO2催化剂,反应温度大多设在280——420℃之间。如果温度过低,反应速度慢,甚至生成不利于NOx降解的副反应;如温度过高,则会出现催化剂活性微晶高温烧结的现象。

      2、几何特性参数

     2.1节距/间距

      这是催化剂的一个重要指标,通常以P表示。其大小直接影响到催化反应的压降和反应停留时间,同时还会影响催化剂孔道是否会发生堵塞。对蜂窝式催化剂,如蜂窝孔宽度为(孔径)为d,催化剂内壁壁厚为t,则：P=d+t

      对平板和波纹式催化剂,如板与板之间宽为d,板的厚度为t,则：P=d+t 

      由于SCR装置一般安装在空预器之前,飞灰浓度可大于15g/m3(干,标态),如果催化剂间隙过小,就会造成飞灰堵塞,从而阻止烟气与催化剂接触,效率下降,磨损加重。一般情况下,蜂窝式催化剂堵灰要比平板式严重些,需要适当地加大孔径。燃煤电站SCR脱硝工程中的蜂窝式催化剂节距一般在6.3——9.2mm之间,同等条件下,板式催化剂间距可以比蜂窝式稍小些。

      2.2比表面积

      比表面积是指单位质量催化剂所暴露的总表面积,或用单位体积催化剂所拥有的表面积来表示。由于脱硝反应是一个多相催化反应,且发生在固体催化剂的表面,所以催化剂表面积的大小直接影响到催化活性的高低,将催化剂制成高度分散的多孔颗粒为反应提供了巨大的表面积。蜂窝式催化剂的比表面积比平板式的要大得多,前者一般在427——860m2/m3,后者约为其一半。

       2.3孔隙率和比孔体积

      孔隙率是催化剂中孔隙体积与整个颗粒体积之比。孔隙率是催化剂结构最直接的一个量化指标,决定了孔径和比表面积的大小。一般催化剂的活性随孔隙率的增大而提高,但机械强度会随之下降。比孔体积则指单位质量催化剂的孔隙体积。

      2.4平均孔径和孔径分布

      通常所说的孔径是由实验室测得的比孔体积与比表面相比得到的平均孔径。催化剂中的孔径分布很重要，反应物在微孔中扩散时，如果各处孔径分布不同，会表现出差异很大的活性，只有大部分孔径接近平均孔径时，效果最佳。

      scr脱硝催化剂，也就是我们常说的“选择性脱硝催化剂”，其用量占国内外燃煤电厂脱硝所用催化剂的90%以上。这类脱硝催化剂采用了二氧化钛、五氧化二钒、三氧化钨等重金属作为骨架和催化元素，本身就含有一定的毒性，而在使用期间，烟气中大量铬、铍、砷和汞等重金属的又对这些催化剂造成了二次污染，成为富含各类重金属成分的有害物料。据中国环境科学研究院对我国部分燃煤电厂产生的废烟气脱硝催化剂的危险特性分析结果表明，废烟气脱硝催化剂的主要危险特性为浸出毒性，其中铍、铜、砷的浸出浓度普遍高于新脱硝催化剂的浸出浓度；部分企业废烟气脱硝催化剂中铍、砷、汞的浸出浓度超过《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》（gb 5085.3-2007）的有关要求。极易造成环境污染，因此，废弃的scr脱硝催化剂已经成为配备脱硝装置的燃煤电厂面临的一个严重的环保问题。