我国首个海洋油气装备“智能工厂”全面投产
10月30日,随着渤中19-6气田二期开发项目导管架钢桩在制管作业线点火动工,我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”——海油工程天津智能制造基地全面投产。
海油工程天津智能制造基地重点发展海洋油气平台、LNG模块等高端油气装备,致力于打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障,及海工技术创新研发平台等,于一体的综合性基地。
基地占地面积约57.5万平方米,核心设施包括四个智能生产车间、八个生产辅助中心、十六个总装工位,设计年产能8.8万吨,拥有最大可停靠30万吨级船舶、浮体的优质码头资源。
基地分两期建设,一期工程于2022年6月投入运营,攻克10项“行业首次”技术,通过信息化数字管理系统的应用及智能化生产装备提升,打破传统海洋油气装备制造业的数据孤岛。
二期工程于2023年7月启动,经过15个月建设新增制管作业车间、总装场地、出运通道及码头等关键设施,基地全面投产后补全了我国海洋油气装备智能制造的产业链条,生产能力可实现翻番。
传统海洋油气装备制造具有产品类型多、制造工序长,定制化比例大、标准化程度低等特点,各生产环节数据碎片化现象严重,实现智能化难度极大,成为制约行业质量效率提升的一大瓶颈。
基地研发了国内首个海洋油气装备一体化智能制造管理平台,投入先进智能生产设备600余台套,实现从生产管控、车间制造到厂区管理的全流程智能化。应用海绵工厂水循环,光伏发电、智能废气治理等十多项绿色低碳先进技术,为推动制造业智能化、绿色化发展,提供了可复制、可推广的模式。
基地新建成我国首条海洋平台钢结构管全流程自动化生产线,实现上料、切割、卷制,组对、打磨和焊接等车间预制流程的智能化。
“大型海洋结构卷管焊接是世界级难题,对制造稳定性提出很高要求,我们通过使用数字化管理系统和智能化设备,加工精度可以控制在2毫米以内,人员投入较以往减少约20%,一次焊接合格率可以达到99.9%。”制管作业部经理马亚光介绍称。
自一期工程投用以来,海油工程天津智能制造基地已完成35座海洋平台建造,累计出货超过8.7万吨,产线整体工效提升近20%,总装场地效率提升30%以上,有力推动我国海洋装备制造从传统“人力”模式向现代化“智能工厂”跨越。